百事可樂解信息之渴
PepsiAmericas 的 Des Moines 工廠通過安裝一套企業數據采集系統，可以對生產線的操作過程有一個更加深入的了解，生產效率提升了6％，每年可以節約12萬美元。
如今的工廠每天都可以產生難以估量的原始數據，而這些數據本身可以幫助人們對生產流程自始至終的整個過程有一個更加深入的了解。美國百事公司（PepsiAmericas）對于工廠設備層信息的重要作用可謂并不陌生。該公司最近開始尋求從其飲料制造過程中收集關鍵的生產數據，然后以一種特定的格式將其表現出來，從而有效地提升決策水平。這樣，PepsiAmericas 就增加了信息來源，從而可以對工廠設備層有一個更加清晰的了解，并且使用這些信息來改進生產和業務流程。
一系列的軟件可以幫助 PepsiAmericas 監控灌裝機，把握整個操作流程的脈搏，確定生產中出現的問題，并且找出發生問題的原因。
PepsiAmericas 位于美國依阿華州 Des Moines 的工廠是百事公司（PepsiCo, Inc）在美國運營的 19 個飲料生產和灌裝工廠中的一個。這個工廠坐落在美國依阿華州的中心位置，制造和包裝超過 45 個品牌的百事可樂產品，然后將它們銷往美國中西部地區。
了解生產信息 減少停工時間
在一天之內，這個工廠可以生產將近 6 萬箱的軟飲料，一年下來總共可以生產超過 2000 萬箱。盡管這個工廠的生產效率一直很高，但是它也經歷過罐裝生產線無緣無故地中斷的情況，從而導致了下游生產流程受到影響的連鎖反應。這導致了大規模的停工狀態，從而開始推高了人工成本，并且阻礙了 PepsiAmericas 實現其高產量的目標。在一個小時的停工將會產生 300 美元的人工成本并且導致 1 萬美元的產品損失的情況下，幾個小時的生產停滯狀態則會帶來數萬美元的損失。為了應對日益增加的行業壓力，降低成本并且提升效益，PepsiAmericas 認識到它需要對工廠設備層自始至終所發生的情況有一個更加清晰的了解。
只需要輕點幾下鼠標，管理人員就可看到根據工作單元、故障停機時間/機器設備、質量數據、轉換時間和停工原因所做出的 OEE（設備綜合效率）計算。
在大多數的飲料生產流程中，生產過程都是從工廠的原材料接收區域開始的。一臺卸托盤機將托盤一個一個逐層卸下來，這些托盤堆在一起大約有 10 英尺高，上面總共裝了 8000 個空的可樂罐，然后將它們慢慢移到一臺氣流輸送機上。這些空可樂罐口朝上一字排開，沿著彎彎曲曲的通道移向工廠的另一端。每一個罐子都會通過一個負離子消毒機進行消毒，然后像過山車一樣跌跌撞撞的進入灌裝車間。
在工廠的另外一個部分，批量混合系統的大型配料罐將不同口味的糖漿和蘇打水攪拌混合來制成可樂汽水。經過消毒的罐子到達灌裝車間，然后被送到一個 72 閥的灌裝站，每分鐘的灌裝速度可以達到 1200 罐/分。在這里，每個罐子都會被裝滿可樂，并且充進一股氮氣，然后一系列的軋輥會將一個鋁蓋密封到罐子上。接著這些罐子就會瓶口朝下離開灌裝車間，然后被送進倉庫，在那里會對它們進行加溫，以防止可樂滲漏，從而破壞紙板箱包裝。隨后，生產日期和產品信息會被采用激光打印的方式印到罐底。
從那里，可樂罐會被送到包裝區域，在這里它們分別會被以三種方式包裝——塑料圈捆扎的 6 罐包裝、長方形的 12 罐 Fridge-Mate 包裝或者 24 罐的正方形包裝。最后，6 罐，12 罐或者 24 罐的包裝會被送到一個自動裝托盤站進行裝盤、包封并且準備配送。整個過程，從卸下空的可樂罐到包封托盤只需要不到 20 分鐘。
手工記錄 失誤頻出
PepsiAmericas 以前使用紙筆手工記錄罐裝生產線的運行數據。操作員監控生產線的生產情況，并且記錄每段值班時間內的生產量和故障停機情況。然后將這些信息手工錄入公司的企業財務系統，其中記錄了每天制造了多少種口味，紙箱和包裝的大小等信息。管理人員每天都要查閱這些數據，以便確定故障停機的情況，并且想辦法解決這些問題。
這種方法除了不可靠和麻煩以外，還會讓管理人員無法對實際情況有一個真實的了解。盡管操作員一絲不茍地記錄故障停機情況，但是他們往往只注意到了明顯的問題，例如很容易發現地 10 到 15 分鐘的情況。而對于發生在這里或者那里的僅僅持續幾秒種的短時間的故障卻很難發現，然而一天下來，這些情況積少成多也會帶來重大的損失。另外，僅僅發現故障停機情況也無助于管理人員找出它們發生的原因，PepsiAmericas 還是對如何改進灌裝生產線的運行摸不著頭腦，只能讓他們陷入無休止的猜測當中。PepsiAmericas 的生產經理 Dave Bramow 說：“使用舊的系統，我們需要操作人員能夠每天一絲不茍地收集和記錄數據 ，然后將它們絲毫不差地錄入我們地業務系統。然而事實上，這又是一個單調乏味并且很容易產生錯誤的過程，到頭來也無法給我們提供所需要的信息來解決導致停機故障的問題。”
PepsiAmericas 清楚地認識到如果要消除阻塞現象和停工問題，它需要對整個灌裝過程有一個準確的了解。這就意味著需要每分每秒都對即時信息有一個了解，從而幫助管理人員抓住容易被忽略的轉瞬即逝的短暫的停機故障情況。為了做到這一點，它需要一套尖端的數據采集系統，能夠從整個生產線上收集新體，并且以一種有效的方式展現在管理人員的面前，從而做出更好的決策。
尖端的數據采集系統
2004 年夏天，PepsiAmericas 召集了一個工程師團隊來制定和實施這套解決方案。在 Bramow 的帶領下，這個團隊找到了一個自動化設備供應商，擁有豐富的行業知識和雄厚的技術實力，其所提供的解決方案能夠有效地將工廠設備層信息轉化為業務信息。這套解決方案需要能夠提供準確的即時信息來幫助管理人員找出問題的癥結所在，從而促進不斷的改進提高。另外，PepsiAmericas 還需要一個解決方案，能夠將其不同的系統整合在一起，從而提升供應鏈的透明度，并且使整個生產過程獲得從頭到尾的優化。
在認真審閱了多份計劃書之后，PepsiAmericas 最終選擇了 Rockwell Automation（www.rockwellautomation.com）作為其自動化項目的合作伙伴。Bramow 說：“我們已經與 Rockwell Automation 有過長期的合作，我們的大多數設備都采用了他們的控制系統。Rockwell Automation 能夠傾聽我們的問題，并且為我們提供一個量身訂做的解決方案，幫助我們克服我們所面臨的特殊的挑戰。而且在我們知道我們可以在安裝過程中和安裝之后都可以獲得當地的技術支持之后，我們就更加放心了。而這些承諾是我們在其他的供應商那里所得不到的?！?
Rockwell Automation® Line Performance Solution 最終被這家飲料生產企業選擇作為其企業數據采集的骨干，這是一套基于 Rockwell Software® FactoryTalk 生產和運行軟件組合的一套預先集成軟件和服務。這套解決方案可以讓企業對于生產線的運行過程有一個更加深入的了解，通過收集和整合關鍵的運行數據來幫助企業將影響設備綜合效率（OEE）的各種不確定性因素聯系起來。這個系統可以讓操作員和經理們根據需要隨時進行故障停機監控和警報，生產動態分析和設備運轉測量。大量的報告中包含了各種與時間、班次、操作員、工序和產品有關的生產數據。
Bramow 說：“Line Performance Solution 解決方案滿足了我們的所有需求，不僅功能齊全，數據收集能力強大，而且便于使用。它對于提升我們整個生產線的透明性，跟蹤和控制生產線的運行來說是必不可少的，這樣我們就可以最大化地挖掘生產線的潛力，并且確保產品質量。而且它可以以最佳的格式將信息傳遞給使用者，不論是操作員還是管理層。”
生產過程都是從工廠的原材料接收區域開始的，在那里一臺卸托盤機將托盤一個一個逐層卸下來，這些托盤堆在一起大約有 10 英尺高，上面擺滿了空的可樂瓶盒可樂罐，然后將它們放到一臺氣流輸送機上，送往灌裝車間。
提升生產線的透明性
PepsiAmericas 想要確定 10 個不同的工作單元的所有中斷情況，讓管理人員對生產過程有一個清楚的了解，而不是將他們面對大量的信息而無所適從。更確切地說，這個團隊需要的是一種格式便于閱讀的數據，內容涉及故障停機發生的次數，每次發生的時間，以及導致這些情況的原因。這套新的系統還需要能夠生成關于產量、廢品以及效率的具體數字，并且具有靈活的報告選項，這樣管理人員就可以按照班次、操作員、小時、分鐘或者秒來將生產運行情況進行細分。
最后，PepsiAmericas 希望能夠實現其技術投資的最大化?；谝呀洶惭b了的接近 95％ 的 Rockwell Automation 控制系統硬件和軟件，PepsiAmericas 希望能夠發揮其現有的自動化設施的杠桿作用，獲得最大化的投資效果和投資回報。Bramow 說：“由于我們的網絡尚不完善，因此我們所有的系統之間的聯系并不是很緊密。我們希望能夠升級到中央數據高速通道，從而能夠提升整個工廠的整合水平和信息交流。
除了努力實現工廠的不同設備之間的整合之外，這個團隊還希望這可以幫助他們充分發揮 Rockwell Automation 控制系統（由 Allen-Bradley PLC-5 和 SLC-500 控制器組成）中所包含的信息的作用，用來監測生產效率以及確定故障停機時間。隨著 PepsiAmericas 的需求旺季的日益臨近，所有的工作，包括安裝在內，都需要在很短的時間內完成，并且要講對
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