一、概述
近日北京精誠MES條碼質量追溯系統成功簽約中國航天科技集團航天42所化學動力總公司生產線條碼追溯系統項目，憑借著多年來在MES領域的專業研發和成功經驗，精誠公司在眾多的競爭對手中脫穎而出，開創了MES系統在國防、航天領域的全新應用。
中國航天工業科技集團公司下屬的航天42所襄樊航天化學動力總公司是湖北航天化學技術研究所創辦，集科研、生產、經營于一體的國家級重點高新技術企業。主營汽車安全氣囊用氣體發生器、化學氧氣發生器、汽車用減震橡膠、聚氨酯磁帶粘合劑、脫模劑、干式復合用聚氨酯膠粘劑、環氧灌封膠等產品。
隨著汽車行業市場的擴大和國際化競爭的日漸加劇，汽車安全氣囊、氣體發生器等安全零部件的市場需求也逐步擴大，同時為了順應汽車行業準時化生產機制的要求，對配套廠商零部件產品的質量追溯要求也達到了空前的高度，而航天化學動力公司在DAB/PAB流水線還是采用手工方式來完成，已不能適應信息化時代自動化生產和準時化生產的要求。
基于生產線的條碼化物料管理、生產任務執行、人事績效管理、設備監控、生產數據采集、在制品進度管理、產品質量監控、售后質量追溯和生產系統報表等方面的基本需求，精誠MES提供了詳盡的系統解決方案和實施方案，得到了領導的高度稱贊和認可。
精誠MES系統正是通過對資源的有效管理、信息的實時采集、生產與實驗過程的動態監控及預警、質量管理、統計分析與產品追溯、自動生成各種報告及報表等，通過數據接口將企業ERP、OA和MES集成到一個大的工作平臺上，幫助企業達到資源協同和信息共享，大力提高生產力，降低質量管理成本，增強核心競爭力。
二、需求分析
航天42所襄樊航天化學動力總公司在MES生產執行軟件方面的實際需求如下：
1、根據車間DAB-1線和PAB-2線實際工位（34個）和關鍵數據采集點（10個），目前迫切需要實現各類原料零件的上料、換批、補料和生產過程（工藝流程）控制、生產數據采集、質量管理和條碼追溯等基本功能，實現產品生產過程的工藝流程控制和整個生命周期的數據采集、質量追溯等。
2、通過MES條碼系統，收集關鍵工序、工位（34個）的生產過程數據，記錄合格或不合格現象，統計員工、設備和生產線的產能、效率等，同時可分析產品組裝過程中的工藝缺陷，便于及時調整。
3、通過電子稱重數據接口和特殊工位記錄稱重數據、錯誤報警和發生器高度、壓卡圈深度電阻測量數據的采集，同時可通過車間LED大屏幕看板時時反映車間的工作進度和在制品質量狀況、在產狀況等，及時監督車間進度和產品質量。
4、通過包裝條碼掃描，建立包裝物和產品的關聯關系，完成出庫掃描和售后服務追溯，可通過包裝物或產品本身的任何一個條碼信息關聯所有原料、零部件、供應商、客戶、生產過程、質量檢驗等關鍵信息。
5、建立產品售后服務跟蹤體系，對出現質量問題的產品進行召回和維修，記錄維修信息，生成各類售后服務報表,對發生質量缺陷的產品可以通過條碼追溯自動查詢等。
6、建立與浪潮ERP系統的數據接口，實現各項基礎數據（物料信息、人員信息、工藝數據等）的統一維護和操作，減少企業信息孤島，實現MES生產執行系統和浪潮ERP系統間的協同工作。
三、系統結構
精誠MES生產執行系統作為ERP企業資源管理系統與CRM/MRP/DRP等管理信息系統之間的執行層，主要負責生產管理和調度執行。
精誠MES系統利用條碼設備、設備接口或人工錄入等方式采集生產過程中工位的實況信息、經過處理，系統自動核對過程的正確性，并將記錄和進程信息以文檔、報表、圖片等形式展示在需要的場合，同時提供綜合查詢、統計分析等綜合利用手段。
系統采用C/S(Client/Server) 結構設計，Microsoft SQL Server 2000數據庫，網絡拓撲結構如下：
精誠EAS-MES生產制造執行系統基于大量的網絡硬件設備和條碼掃描設備，這些設備的正常運行保證了系統的穩定，是生產車間管理系統安全、高效、穩定運行的前提，包括：
1、服務器： HP/IBM服務器：志強2.4×2/1G/72G×2/千兆網卡以上
2、無線移動采集器：（CASIO DT300/DT900）用于物流出入庫環節
3、車間有線掃描槍：（SYMBOL-LS2208）用于生產線數據采集
4、條碼打印設備：（TSC-TTP243/東芝B-SX4T）
5、LED車間看板：（LED單色車間顯示屏）
6、工位顯示屏：（9821SP LED工業生產線漢字液晶顯示終端）
7、檢驗測試設備：（測高儀、測深儀、電子天平、電阻測試儀等）
8、條碼標簽紙及相關耗材等。
四、MES功能設計
精誠EAS-MES生產制造執行系統遵照ISA-SP95國際標準，結合中國本土化應用需求設計，提供資源管理、生產排程、數據采集、過程控制、動態分析、作業指導、產品追溯、動態庫存管理、質量管理、質量預警、自動報表等功能，實時反應生產進度、人機效率、檢驗結果、交付情況，保證接單有據、生產有序、品管有器、追溯有力。
1、生產排程：根據每月或每日生產計劃生成詳細的生產任務，利用大排程、周排程、日排程將任務分配到生產單位（如：車間、流水線、實驗室、班組），并管制每日的產能負荷狀況。
2、任務分配：根據生產排程計劃對設備、工種、工位、工序、規程實施任務分派及監控，生產指令可以按小時分派，并根據生產過程數據采集監控任務的執行情況。
3、計劃執行：根據生產指令單元分配結果，進行權限控制，系統自動提示其操作規程、協作人員、質檢人員、設備、工具、物料、輔料等作業指導信息。
4、工藝管理：定義產品BOM結構和操作工序、工藝流程、關鍵控制點、質量標準和相關工藝要求，形成完整的產品工藝數據庫，便于版本控制、流程優化和工藝改進等。
5、資源管理：對生產過程中的人員信息、物料信息、設備信息、輔料工具等所有涉及生產資源的信息進行統一管理，實現人員績效考核、物料采購、入庫、領料、退料、上料和動態庫存、成本分析等基本資源信息的管理，便于后期實現對各項資源的有效追蹤。
6、物料管理：對原料車間的采購入庫、備料、領料、上料、換料、退料、補料以及成品入庫、銷售出庫的全過程物料管理，對原料或零配件、替代品、報廢品進行核對與記錄，實時提供具體物料所處位置及狀態，實時記錄實際用量、損耗率。
7、生產組裝：根據各操作工位完成相應的零部件組裝和關鍵數據采集，系統基于BOM清單自動完成成品條碼和物料批次、關鍵件條碼及采集數據的對應，并自動核對實際操作人員、質檢人員、工序、物料、設備、工具的正確性，實現組裝過程數據的可追溯性。
8、質量檢驗：通過現場信息的實時采集，對于質量問題的確定、原因、波及的范圍實現快速準確定位并實現產品隱患的追溯和分析，對工藝過程的穩定性，產品良率、不良缺陷分布的波動狀況進行實時監控并預警，對產線上的問題進行了有效預防提供。
9、數據采集：根據條碼規則在源頭生成或者讀取條形碼，可以采用有線、無線、RFID、磁卡等多種方式完成采集，快速獲得人員、物料、生產過程、產品、工藝、檢驗等信息，也可以采用人工鍵盤和硬件接口實現自動掃描設備和傳感器等設備數據的自動采集。
10、預警提示：據統計學原則和特殊質量保障原則實行事先預警，對于可能有潛在質量問題的設備、工序、人員、物料、質量標準等數據進行自動預警，通過聲音、圖形、警示燈/鈴等方式有效防止零配件的錯裝、漏裝、多裝。
11、看板管理：在加工、裝配、檢驗現場，根據實際生產流程和進度，展示當前工序信息和完工信息，包括工藝規程、在制品信息、物料信息、完工信息和質量信息等，提示操作、協作、檢驗和交接信息，并能夠提供當前產品整個工藝過程完成情況。
12、包裝入庫：提供按照一定包裝數量自動生成包裝物條碼，自動對應產品和包裝，預防漏、錯裝并自動打印包裝標簽及裝箱單。
13、維修管理：生產過程和售后發生質量問題的產品可以通過維修管理自動記錄維修明細、數量、不合格原因、換件條碼替換、維修帳務和維修歷史數據統計等，實現生產和售后服務過程中質量問題的根源追溯，將質量管理貫穿于產品的整個生命周期。
14、追溯管理：可根據物料批次的質量缺陷，追蹤到所有使用了該批次物料的成品，也支持從成品到原料的逆向追蹤，以適應某些行業的召回制度，協助制造商把損失最小化、更好地為客戶服務。
15、統計分析：通過數理統計和數學分析、數據挖掘等一系列后期工作，衍生出企業需要的分析數據并自動產生柏拉圖、直方圖、Xbar圖等各類質量報表、圖表和報告，并反饋到在線系統進行性能分析和提高。
16、決策支持：眾多的經過合理設計和優化的報表，為管理者提供迅捷的統計分析和決策支持，實時把握生產中的每個環節。綜合報表實時展現了生產現場的第一手過程數據，并對產線即時產量、工序產出率、設備和人員的作業狀況進行匯總分析，為生產執行狀況和產品品質改善與提升提供了有效的評估依據。
17、數據接口：本系統可實現與SAP
