摘要：石油化工行業加工裝置大型化、復雜化的發展趨勢，以及化工生產的安全問題，使得設備現場管理的科學性、嚴謹性尤為重要。機械設備完整性成為化工行業可靠性管理的重點。同時隨著石油加工行業利潤日漸走低，許多石油公司都在尋求更優化的作業流程和最佳實踐來提高生產效率。全球兩家知名的石化公司埃克森美孚和Chevron不約而同的發現，采用移動作業工作流管理軟件，可以完美的解決上述問題。
移動解決方案助?？松梨谔岣咴O備可靠性
?？松梨趯傧碌腇awley煉油廠是英國最大的煉油廠，每天大約處理30萬桶原油，其成品油占英國13%的市場份額。工廠共有三套核心合成裝置（PH-1 / PH-2 & the Isom Unit.），其中PH-1/PH-2裝置有近50年的歷史，Isom Unit 的歷史也超過了25年。生產裝置中有大量的轉動設備（泵、風機等等），包括英國裝機容量最大的一臺氣體壓縮機。
工廠把安全運行作為最重要的目標，從2000年工廠就開始了設備可靠性的研究，并制定了具體的目標，如：設備的可利用率要達到95%。在過去，Fawley煉油廠一直非常重視定期大修，并希望經過大修后，設備可以可靠運行，然而實際的結果與期望值之間有較大的差距，設備的運行并非想象的那么可靠。
可靠性的疑惑
通過可靠性的研究發現：許多設備的故障與工齡之間沒有必然的關系，如：控制冷卻水的閥門堵塞，可能引起熱交換器的故障?；诖耍麄儽仨毟倪M原有的思路，加強對運行設備的現場檢查工作，從而及時發現問題，或捕捉到早期故障征兆，有效防止非計劃性停機事故，減小設備損壞的維護費用。
Fawley 煉油廠的運行經理Paul Mitchell對現場管理的問題進行了評估和總結：雖然工廠要求對核心的裝置進行檢查，但是大量的現場檢查沒有記錄，因此不能保證巡檢和點檢的質量；有些核心設備，雖然在現場有記錄本，但實際上，這些記錄因為沒有管理人員去審核，造成記錄既不完整，管理層也不可能對記錄本上的問題及時采取措施；一旦出現了問題，工程師往往花費很長時間，想從這些記錄上找到有用的信息，但一無所獲；不同的員工經驗不同，發現問題的能力不同，應該找到一個方法，讓設備現場管理的知識得以沉淀和共享。
IntelaTrac解決方案
Paul Mitchell找到了Wonderware 公司，并了解“IntelaTrac移動作業系統”在其他煉油廠的應用情況，他驚喜的發現：IntelaTrac 系統可以將各種現場檢查任務通過網絡，定期下傳到工人的PDA 上。工人手持PDA設備去現場檢查，檢查的結果、發現的問題，可以在數分鐘內，反饋到管理人員的電腦中，這大大提高了現場管理的透明度，這正是他們所需要的。試點項目在Paul Mitchell推動下，在不到三個月的時間內，就成功實施上線，并主要應用在三套核心合成裝置轉動設備的日常巡檢、和點檢工作中，IntelaTrac 系統幫助Fawley煉油廠建立了一個科學的、結構化的現場檢查知識數據庫。將現場作業的任務，建立在信息系統之中，并構架了一個科學而邏輯的設備故障預防體系。系統告訴員工：什么時候去檢查，檢查哪些項目，目標值是什么，出現問題如何處理。
IntelaTrac對一線員工提供幫助，提高了員工的主動性。當出現問題的時候，員工可以從手持終端上，查看歷史的處理記錄，設備趨勢，以及得到如何處理問題的提示信息。 員工反映的問題，及時得到管理層的關注和處理。與其他信息化項目不同，一線員工非常積極參與，并利用他們的現場經驗，不斷豐富和優化知識庫。他們的經驗在企業內得以共享。
IntelaTrac量化設備的趨勢，更科學地管理設備。系統可以與專業點檢設備進行集成，量化了設備的趨勢，可以更科學地判斷設備的故障發展情況，從而在確保安全生產的前提下，更好地利用了裝置的運行能力。
IntelaTrac與DCS 系統的集成，實現對設備和生產的綜合監控。在現場采集的數據，可以通過接口實時導入生產數據庫中，比如：在過去，生產人員每周要花一天的時間來檢查各種容器的液位計等現場儀表，并通過口頭確認的方式，與中控室的DCS 中的數據做比對。現在，這些液位計的檢查成為日常檢查的一部分，現場收集的數據，可以通過接口，導入歷史數據庫中，并與相對應的DSC 數據進行趨勢比對。
工人在中控室的電腦上，可以調用IntelaTrac 采集的數據和DCS數據，進行各種綜合分析，當發現問題時，及時向現場派發檢查任務，從而提高了設備安全運行的能力。
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