前言：
通快公司（TRUMPF）的鈑金加工設備能夠使金屬折彎更迅速、安全、精確，并符合人體工程學，由扭矩電機驅動的TruBend 7000系列折彎機使他們保持著金屬折彎速度的世界紀錄。來自貝加萊的運動控制與自動化整體解決方案確保了軸運動不僅高速而且安全，令機器得以快速平穩地推向市場。
在1968年，通快公司推出了第一臺鈑金加工設備TRUMATIC 20，它以數控刀具走刀路徑和全自動化加工工序為特色，這一基于穿孔紙帶技術的機器在鈑金加工領域轟動一時。
TruBend 7000系列折彎機首次出現是在2008年的國際金屬板材加工技術展覽會（Euroblech Fair 2008）上。該新型折彎機系列不僅非常適合板材幅面不超過德國工業標準DIN A3大小的小型金屬件加工，而且能夠顯著提高能效-例如節省配電柜空間。它不僅是世界上最快的折彎機，并且符合人體工程學的人機界面設計還能為操作員提供舒適的操作。
再小的尺寸，再復雜的形狀也可以實現快速、精確的折彎
TruBend 7000系列折彎機先進的人體工程學設計由可調整的工作臺、旋轉式控制器和座位設計構成。用在通快醫療設備上的iLED技術的無影燈被用來照亮加工區域，這種燈光不會對操作員產生輻射熱。線性激光束可以在金屬薄板表面形成擬折彎線，因此一旦折彎件被正確定位，操作員就能立即注意到。
由于TruBend 7000系列折彎機的折彎梁和后擋板均由扭矩電機電動驅動，且都使用了輕質碳纖維材料，因此具有很高的速度和加速度。在低速情況下，它們也能保持很高的性能，確保具有動態特性的軸運動。由于所使用電機功率非常小，所以整臺機器非常節能。
扭矩電機控制
作為金屬加工領域全球領先的創新企業，通快決定使用相對較新的自動化技術。在2005年底，奧地利貝加萊公司新推出的ACOPOSmulti伺服驅動系統可以提供高性能緊湊型扭矩電機控制解決方案。它通過有功功率再生實現極高的能效，智能接線與安裝技術有助于減少布線工作量，并且簡單地運行扭矩限制器就能預防由后擋料引發的工傷。這些都是這款擁有出色動態特性的貝加萊模塊化驅動系統的優勢。
舒適的可視化操作
通快工程師們的需求被一一實現，并且更多的要求得到了滿足。安全技術的需求在不額外增加硬件的情況下得以實現，ACOPOSmulti憑借雙通道脈沖禁止很好地滿足了這一要求，且符合EN 954-1 category 4和IEC 61508 SIL 3安全標準。ACOPOSmulti所提供的足夠安全的制動系統設計滿足了電機安全關斷的需要，無需考慮傳動扭矩制動問題。
集成安全功能的ACOPOSmulti驅動系統用于控制扭矩電機。
全自動化控制
對于控制系統來說，通快公司原本并不打算放棄使用原供應商提供的硬件。“我們與這家供應商保持著持續的、良好的、令人愉快的合作，”Trumpf Machinen Austria GmbH & CoKG總經理Alfred Hutterer博士解釋說。“他們在液壓軸方面的經驗對我們來說非常重要，特別是針對TruBend 5000系列四缸液壓折彎機。”
然而，貝加萊成功地說服了通快的開發工程師們采用他們的方案，因為實現整臺機器的全自動化控制是一個非常明智的解決方案。TruBend 7000系列折彎機的速度要求完全在貝加萊的可實現能力范圍之內。機器總共有8個軸，其中2個軸位于后擋板上，它們必須以很高的速度和加速度在短距離內作運動，這不僅需要控制計算機擁有極快的響應速度，而且要求外圍設備具有高實時性與確定性的循環時間。
控制系統憑借高性能的工控機APC 620和X20快速I/O模塊得以實現，APC 620以AR010 Soft PLC Automation Runtime內核作為操作系統和自動化方案的核心，ACOPOSmulti驅動器通過POWERLINK總線實現通信。該方案的一大特色就是IPC上的MS Windows程序與通快定制化觸摸屏上的圖形軟件同步實時運行。
更快完成開發目標
能夠在單一開發環境Automation Studio中完成世界上速度最快的全自動化折彎機的開發也是通快公司最終選擇貝加萊的一個原因。這意味著通快可以以一種更快的方式來實現理想中的方案，在排除眾多接口問題的同時更穩步地邁向最終目標。
通快公司已經從中大大獲益。Hutterer博士對于數控機床制造行業中的這一例外情況解釋說：“當我們給第一臺‘即插即用’的原型機上電時，我們的確感到非常驚喜：整臺設備的各個部分立即運行，毫無差錯。”即使在各家知名客戶那里進行試生產測試階段，設備也沒有產生任何問題，因此用戶們都非常興奮。通快公司的TruBend 7000系列折彎機憑借貝加萊的全面自動化技術成功刷新了金屬板材折彎機單機生產和連續生產速度方面的世界記錄。