4月8日，由中航工業成飛制造的我國首輛高速磁浮國產化樣車在成都交付，標志著我國已經具備磁浮車輛國產化設計、整車集成和制造能力。
中航工業成飛通過殲10飛機的研制，掌握了第三代戰斗機的生產技術。憑借這一優勢，成飛自2004年開始，參與高速磁浮車輛的國產化研制工作。
高速磁浮列車可以達到時速500千米，被稱為“零高度飛行器”，車體具有與飛機相似的特性。中航工業成飛在研制工作中大量借鑒了飛機設計和制造技術。2008年7月，成飛與上海磁浮交通發展有限公司簽訂了《磁浮車輛許可制造及供貨合同》：由中航工業成飛承擔兩節高速磁浮工程樣車（一節端車、一節中車）研制任務，包括整車工程化設計、車體制造、整車總成、廠內靜懸浮調試等。制造完成后，運往上海重新組裝、調試和編組試運行。從合同簽訂到車輛交付，歷時20個月。
中航工業成飛此次交付的車輛是參照德國轉移技術，按照上海磁浮公司的改進方案要求研制的第一輛工程化樣車。同時根據運行經驗，對上海用的德國列車進行改進，性能上進一步提升。
科技部“十一五”國家科技支撐計劃高速磁浮重大項目總體專家組組長、國家磁浮交通工程技術研究中心主任吳祥明介紹說， 在上海示范線的建設中，軌道技術已經完全掌握，我們具有100%的完全自主知識產權。“十一五”期間不僅要研究制造高速磁浮列車，而且要研制高速磁浮的牽引系統，希望今年能順利實現原定的目標。
據介紹，該高速磁浮國產化樣車在防火安全、隔音降噪、長距離乘坐舒適性等方面達到了更高的要求。中航工業成飛應用航空器設計與制造的優勢，與上海磁浮中心聯合進行了總體設計，并在此基礎上承擔了工程化設計和工藝方案制定。在材料、工藝、工裝方面實現了國產化轉換。特別是在大型復合材料達到嚴格的防火標準及實現復雜車載系統研制和集成等方面，取得了突破性進展。
在高速磁浮國產化樣車工程化設計及制造過程中，中航工業成飛引入飛機設計的輕量化設計理念和成熟的飛機制造工藝、復合材料制造技術、系統集成技術，同時完成了連接疲勞對比試驗、高應力疲勞試驗、分段連接試驗、車頭玻璃鋼防撞試驗、三明治板強度試驗以及相關材料、結構防火性能試驗400余件次，為整車重量控制、鋁合金零件和車頭復材件的制造、車輛調試提供了技術保障。
在生產過程中，成飛全面推行將技術信息、生產信息、質量信息高度集成的AO（裝配指令）、FO（制造指令）管理體制，并采用基于PDM的CAPP技術和ERP、MES系統，進行制造工程信息和生產管理信息的集成管理，縮短了研制周期。
